Alüminyum erimiş için In-Line Degassing Unit (Dual-Rotor)

Alüminyum eritmenizi, hurdaya dönüşmeden önce, satır içinde — hidrojenden ve cüruftan arındırın. FDUII-30 sabit kutulu çift rotorlu gaz alma ünitesi, eritme/tutma ocağı ile döküm tablası arasındaki eritme transfer hattına doğrudan monte edilir ve saatte 25–35 ton alüminyum sürekli olarak işler. Yüksek saflıkta nitrojen veya argonu ince kabarcıklar halinde dağıtan iki değişken hızlı grafit rotor (0–600 rpm) ile ünite, ≥ %56 hidrojen giderme garanti eder: 0,28 mL/100g'ın üzerinde giren eritme, en fazla 0,14 mL/100g olarak çıkar — sağlam kütük ile gözenekli, çatlak ekstrüzyon kütüğü arasındaki fark.

• %56'dan fazla gaz alma verimliliği yazılı garanti ile: çıkış hidrojeni ≤0,14 mL/100g (giriş >0,28) veya ≤0,12 mL/100g (giriş <0,28).
• 25–35 t/s satır içi kapasite — döküm hattınızla uyum sağlar, parti beklemesi olmaz.
• Çift odacıklı, yüzey altı akışlı tasarım — eritme asla dış havayla temas etmez, yeniden oksidasyonu ve yüzey cürufunu azaltır.
• ± 2°C sıcaklık kontrolü 4×15 kW daldırma SiC ısıtıcı ve PID kapalı döngü regülasyonu ile.
• Sıfır kesinti süresi bekleme: çalışma/boşta gaz hatları dökümler arasında otomatik olarak geçiş yapar, böylece rotorlar asla tıkanmaz.
• Kutu astarlığı ömrü ≥12 ay (yüksek mukavemetli entegre dökülebilir), eritme ocağı astarlarımızla aynı sınıfta.

Tipik uygulamalar: kütük döküm hatları (homojenleştirme-hazır kalite), levha/külçe dökümü, ekstrüzyon ve haddeleme tesisleri için eritme kalitesi yükseltmeleri ve otomotiv ve havacılık sınıfı alüminyum tedarik eden dökümhaneler.

Gaz alma performansı, çoğu tedarikçinin belirsizleştiği yerdir. Bizimki kabul testine yazılmıştır: kutunun giriş ve çıkışında bir hidrojen yoğunluk analizörü (örn. Düşük Basınç Testi veya kantitatif analizör) ile ölçülür, %100 eritme kapsama alanında.

*Verimlilik ≥%56, standart çalışma koşulları altında sözleşme garantisidir (N₂ saflığı ≥%99,996, rotor 0–600 rpm VFD, eritme 680–770°C).

Neden Önemlidir: kütükteki her 0,1 mL/100g artık hidrojen, ekstrüzyon veya ısıl işlem sırasında kabarcık, katman ayrılması ve çatlak anlamına gelir. Transfer oluklarındaki satır içi gaz alma, hurda eritme ve transfer sırasında eklenen hidrojeni yakalar — önce dökümünüze kilitlenmeden.

• Gaz kontrol kabini: her kanal için akış ölçerler, basınç regülatörleri ve göstergeler (AirTAC pnömatik bileşenler), üç hat ile — çalışma / boşta / acil durum. Dökümler arasında sistem otomatik olarak boşta moduna geçer, böylece rotorlar asla tıkanmaz; panelde düşük basınç alarmı.
• Elektrik kontrol kabini: dokunmatik ekranlı çalışma. Gaz akışı, basıncı, rotor hızı, ısıtıcı ve havuz sıcaklıkları ve mevcut değerler ekranda ayarlanır ve görüntülenir; aşırı/düşük sıcaklık ve güç regülatörü arızaları yanıp sönen alarmları tetikler (Delixi/Omron bileşenleri).
• Isıtma sistemi: termokupl ile izlenen elemanlar, PID kapalı döngü, düşük voltaj ve aşırı akım korumalı yumuşak başlatma tristör kontrolü ile 4 daldırma ısıtıcı.
• Rotor tahriki: mil eş merkezlilik sapması ≤ 0,5 mm, minimum yüzey bozulması için; sürekli çalışma için yağlanmış ve soğutulmuş tahrik.

1. Eritme yüzeyin altından girer — alüminyum, oluktan/tutma ocağından kutunun içine eritme yüzeyinin altından akar, böylece içindeki eritme asla havaya maruz kalmaz. Yeni oksit filmi yok, ekstra cüruf yok.
2. İki rotor aracılığıyla ince kabarcıklar dağılır — kuru nitrojen veya argon (≥%99,996 saflıkta) iki zıt yönde dönen kompozit grafit rotorlar aracılığıyla 0–600 rpm'de enjekte edilir. Çift odacıklı kutu (su modeli simülasyonu ile optimize edilmiştir) gazı milyonlarca mikro kabarcığa ayırır ve eşit şekilde dağıtır, ölü köşe bırakmaz.
3. H₂ kabarcıklara yayılır; cüruf adsorbe edilir — çözünmüş hidrojen yükselen kabarcıklara yayılır ve egzoz portundan dışarı atılır; ince oksit kapanımları kabarcık yüzeylerine adsorbe olur ve cüruf tabakasına yüzer. Eritme yüzeyinin üzerindeki koruyucu bir inert gaz örtüsü (0,5–1,0 m³/saat) yeniden oksidasyonu önler.
4. Eritme temiz, sıcaklıkta çıkar — ±2°C PID kontrollü daldırma ısıtıcıları, tüm transit boyunca eritme sıcaklığını (680–770°C) döküm sıcaklığında tutar; eritme, saatte 25–35 ton hızında sürekli olarak döküm tablasına akar.
5. Dökümler Arası — Boşta Koruma — gaz kabini boşta hattına (düşük akış) geçer, böylece rotorlar temiz ve hazır kalır; acil durum hattı beklemededir.