Unidad de desgasificación en línea (rotor dual) para metal de aluminio

Elimine el hidrógeno y la escoria de su metal de aluminio en línea — antes de que se convierta en chatarra.La unidad de desgasificación de rotor doble de caja fija FDUII-30 se instala directamente en la línea de transferencia de metal fundido entre el horno de fusión/mantenimiento y la mesa de colada, tratando25–35 toneladas de aluminio por horacontinuamente. Con dos rotores de grafito de velocidad variable (0–600 rpm) que dispersan nitrógeno o argón de alta pureza en finas burbujas, la unidad garantiza≥ 56% de eliminación de hidrógeno: el metal fundido que entra a más de 0.28 mL/100g sale a no más de0.14 mL/100g— la diferencia entre un tocho sólido y un tocho de extrusión poroso y agrietado.

• Eficiencia de desgasificación ≥ 56%con garantía por escrito: hidrógeno de salida ≤0.14 mL/100g (entrada >0.28) o ≤0.12 mL/100g (entrada<0.28).
• Capacidad en línea de 25–35 t/h— mantiene el ritmo de su línea de colada, sin esperas por lotes.
• Diseño de flujo subsuperficial de doble cámara— el metal fundido nunca entra en contacto con el aire exterior, lo que reduce la reoxidación y la escoria superficial.
• Control de temperatura ± 2°Ccon 4 calentadores de SiC de inmersión de 15 kW y regulación de bucle cerrado PID.
• Espera de tiempo de inactividad cero: las tuberías de gas de trabajo/inactivo cambian automáticamente entre coladas para que los rotores nunca se obstruyan.
• Vida útil del revestimiento de la caja ≥12 meses(moldeable integral de alta resistencia), de la misma clase que los revestimientos de nuestros hornos de fusión.

Aplicaciones típicas:líneas de colada de tochos (calidad lista para homogeneizar), colada de planchas/lingotes, mejoras de calidad de metal fundido para plantas de extrusión y laminación, y fundiciones que suministran aluminio de grado automotriz y aeroespacial.

El rendimiento de la desgasificación es donde la mayoría de los proveedores se vuelven vagos. El nuestro está escrito en la prueba de aceptación: medido con un analizador de densidad de hidrógeno (por ejemplo, Prueba de Presión Reducida o analizador cuantitativo) en la entrada y salida de la caja, bajo una cobertura de metal fundido del 100%.

*La eficiencia ≥56% es la garantía contractual en condiciones de trabajo estándar (pureza de N₂ ≥99.996%, rotor 0–600 rpm VFD, metal fundido 680–770°C).

Por qué importa:cada 0.1 mL/100g de hidrógeno residual en el tocho significa ampollas, delaminaciones y grietas durante la extrusión o el tratamiento térmico. La desgasificación en línea en los canales de transferencia atrapa el hidrógeno introducido por la fusión de chatarra y la transferencia —antesde que se bloquee en su colada.

• Gabinete de control de gas: medidores de flujo, reguladores de presión y manómetros por canal (componentes neumáticos AirTAC), con tres tuberías —trabajo / inactivo / emergencia. Entre coladas, el sistema cambia automáticamente al modo inactivo para que los rotores nunca se obstruyan; alarma de baja presión en el panel.
• Gabinete de control eléctrico: operación con pantalla táctil. El flujo de gas, la presión, la velocidad del rotor, las temperaturas del calentador y del baño, y los valores actuales se configuran y muestran en pantalla; las alarmas intermitentes se activan por fallos de sobre/subtemperatura y regulador de potencia (componentes Delixi/Omron).
• Sistema de calentamiento: 4 calentadores de inmersión con elementos monitoreados por termopar, PID de bucle cerrado, control de tiristor de arranque suave con protección contra subtensión y sobrecorriente.
• Accionamiento del rotor: desviación de concentricidad del eje ≤ 0.5 mm para una mínima perturbación de la superficie; accionamiento lubricado y refrigerado para operación continua.

1. El metal fundido entra por debajo de la superficie— el aluminio fluye desde el canal/horno de mantenimiento hacia la caja por debajo de la superficie del metal fundido, por lo que el metal fundido en el interior nunca está expuesto al aire. Sin nueva película de óxido, sin escoria adicional.
2. Finas burbujas se dispersan a través de dos rotores— se inyecta nitrógeno o argón seco (pureza ≥99.996%) a través de dos rotores de grafito compuesto contrarrotatorios a 0–600 rpm. La caja de doble cámara (optimizada por simulación de modelo de agua) rompe el gas en millones de microburbujas y las distribuye uniformemente, sin dejar rincones muertos.
3. El H₂ se difunde en las burbujas; la escoria se adsorbe— el hidrógeno disuelto se difunde en las burbujas ascendentes y escapa por el puerto de escape; las inclusiones finas de óxido se adsorben en las superficies de las burbujas y flotan hacia la capa de dross. Una manta protectora de gas inerte (0.5–1.0 m³/h) sobre la superficie del metal fundido evita la reoxidación.
4. El metal fundido sale limpio, a temperatura— los calentadores de inmersión controlados por PID a ±2°C mantienen el metal fundido a la temperatura de colada (680–770°C) durante todo el tránsito; el metal fundido fluye hacia la mesa de colada continuamente a 25–35 t/h.
5. Entre coladas — protección en inactivo— el gabinete de gas cambia a la tubería de inactivo (flujo bajo) para que los rotores permanezcan despejados y listos; la tubería de emergencia está en espera.