Внутрилинейный дегазационный блок (двухроторный) для алюминиевого расплава

Удаляйте водород и шлак из вашего алюминиевого расплава в потоке — до того, как он станет браком. Стационарный двухроторный дегазатор FDUII-30 устанавливается непосредственно в линии транспортировки расплава между плавильной/разливочной печью и разливочным столом, обрабатывая 25–35 тонн алюминия в час непрерывно. Два графитовых ротора с регулируемой скоростью (0–600 об/мин), диспергирующие азот или аргон высокой чистоты в мелкие пузырьки, гарантируют ≥ 56% удаления водорода: расплав, поступающий с содержанием выше 0,28 мл/100 г, выходит с содержанием не более 0,14 мл/100 г — разница между качественной заготовкой и пористой, трещиноватой экструзионной заготовкой.

• ≥ 56% эффективности дегазации с письменной гарантией: выходное содержание водорода ≤0,14 мл/100 г (входное >0,28) или ≤0,12 мл/100 г (входное <0,28).
• Производительность инлайн-дегазации 25–35 т/ч — соответствует вашей разливочной линии, без ожидания партий.
• Двухкамерная конструкция с подводящим потоком — расплав никогда не контактирует с наружным воздухом, что снижает повторное окисление и образование поверхностного шлака.
• Контроль температуры ± 2°C с 4 погружными нагревателями из карбида кремния мощностью 15 кВт и ПИД-регулированием с замкнутым контуром.
• Резервное питание без простоя: рабочие/холостые газовые линии автоматически переключаются между отливками, чтобы роторы никогда не засорялись.
• Срок службы футеровки корпуса ≥12 месяцев (высокопрочный монолитный огнеупор), тот же класс, что и у футеровки наших плавильных печей.

Типичные области применения: линии разливки заготовок (качество, готовое к гомогенизации), разливка слябов/слитков, повышение качества расплава для экструзионных и прокатных цехов, а также литейные цеха, поставляющие алюминий автомобильного и аэрокосмического класса.

Эффективность дегазации — это то, где большинство поставщиков уходят в туман. Наша гарантирована в акте приемки: измеряется анализатором плотности водорода (например, методом пониженного давления или количественным анализатором) на входе и выходе из корпуса при 100% покрытии расплава.

*Эффективность ≥56% является контрактной гарантией при стандартных рабочих условиях (чистота N₂ ≥99,996%, ротор 0–600 об/мин с частотным преобразователем, температура расплава 680–770°C).

Почему это важно: каждые 0,1 мл/100 г остаточного водорода в заготовке означают пузыри, расслоения и трещины при экструзии или термообработке. Инлайн-дегазация в разливочных желобах улавливает водород, внесенный при плавке лома и транспортировке — до того как он зафиксируется в вашей отливке.

• Шкаф управления газом: расходомеры, регуляторы давления и манометры по каналам (пневматические компоненты AirTAC), с тремя трубопроводами — рабочий / холостой / аварийный. Между отливками система автоматически переключается в режим ожидания, чтобы роторы никогда не засорялись; сигнализация низкого давления на панели.
• Шкаф электроуправления: сенсорное управление. Расход газа, давление, скорость ротора, температура нагревателя и ванны, а также текущие значения устанавливаются и отображаются на экране; аварийные сигналы (компоненты Delixi/Omron) срабатывают при перегреве/недогреве и неисправностях регулятора мощности.
• Система нагрева: 4 погружных нагревателя с элементами, контролируемыми термопарой, ПИД-регулирование с замкнутым контуром, плавный пуск с управлением тиристорами, защита от пониженного и повышенного напряжения.
• Привод ротора: отклонение соосности вала ≤ 0,5 мм для минимального возмущения поверхности; смазываемый и охлаждаемый привод для непрерывной работы.

1. Расплав поступает ниже поверхности — алюминий поступает из желоба/разливочной печи в корпус ниже уровня расплава, поэтому расплав внутри никогда не контактирует с воздухом. Никакой новой оксидной пленки, никакого дополнительного шлака.
2. Мелкие пузырьки диспергируются двумя роторами — сухой азот или аргон (чистота ≥99,996%) подается через два вращающихся в противоположных направлениях композитных графитовых ротора со скоростью 0–600 об/мин. Двухкамерный корпус (оптимизированный с помощью моделирования на водяной модели) разбивает газ на миллионы микропузырьков и равномерно распределяет их, не оставляя мертвых зон.
3. H₂ диффундирует в пузырьки; шлак адсорбируется — растворенный водород диффундирует в поднимающиеся пузырьки и выходит через выхлопное отверстие; мелкие оксидные включения адсорбируются на поверхности пузырьков и всплывают в слой шлака. Защитный слой инертного газа (0,5–1,0 м³/ч) над поверхностью расплава предотвращает повторное окисление.
4. Расплав выходит чистым, при заданной температуре — погружные нагреватели с ПИД-регулированием ±2°C поддерживают температуру расплава (680–770°C) в течение всего времени прохождения; расплав непрерывно вытекает на разливочный стол со скоростью 25–35 т/ч.
5. Между отливками — защита в режиме ожидания — газовый шкаф переключается на холостой трубопровод (низкий расход), чтобы роторы оставались чистыми и готовыми; аварийный трубопровод находится в режиме ожидания.