Trong xưởng đúc, các khuyết tật mà kỹ sư chất lượng gặp phải hàng ngày có thể được chia thành sáu loại chính:

1. Lỗ rỗ và lỗ kim
   Hydro trong kim loại nóng chảy thoát ra trong quá trình đông đặc, tạo thành các lỗ rỗ tròn hoặc hình elip. Biểu hiện dưới dạng bọt khí lăn trên tấm, bong tróc bề mặt trên vật liệu ép đùn và lỗ kim trên lá nhôm.
2. Xỉ da bị oxy hóa
   Màng oxit (Al₂O₃) trên bề mặt kim loại nhôm nóng chảy hoặc vật liệu chịu lửa bị bong ra khỏi lò được cán vào bên trong kim loại nóng chảy và đông đặc tạo thành các hạt bao thể cứng. Đây là nguyên nhân chính gây thủng lá nhôm, các đường đen trên bề mặt thanh định hình tàu cao tốc và kiểm tra không đạt đối với tấm dày hàng không.
3. Lỏng lẻo
   Trong quá trình đông đặc, sự co ngót không đủ dẫn đến hình thành các lỗ rỗ siêu nhỏ, chủ yếu phân bố ở trung tâm hoặc các điểm nóng của thỏi.
4. Nứt
   Bao gồm nứt nóng (màng lỏng ở ranh giới hạt bị kéo giãn ở cuối quá trình đông đặc) và nứt nguội (ứng suất làm lạnh quá mức). Thỏi tròn thường có vết nứt tâm và vết nứt bề mặt, trong khi thỏi dẹt thường có vết nứt bề mặt nhỏ.
5. Phân tách
   Thành phần hóa học không đồng đều. Bao gồm phân tách trong hạt và phân tách ngược (tích tụ đồng/kẽm trên bề mặt). Thường liên quan đến việc kiểm soát tốc độ đúc và cường độ làm mát không phù hợp.
6. Kích thước hạt thô và tinh thể lông vũ
   Việc bổ sung các tác nhân làm mịn hạt không đủ hoặc không hiệu quả, hoặc nhiệt độ đúc quá cao, có thể dẫn đến sự phát triển của các tinh thể dạng cột và hạt thô, làm giảm độ bền và độ dẻo dai của vật liệu.

Trong số các khuyết tật trên, lỗ rỗ và bao thể oxit là hai vấn đề cốt lõi phổ biến nhất và liên quan trực tiếp đến độ tinh khiết của kim loại nóng chảy. Xỉ da bị oxy hóa, do khả năng che giấu mạnh, khó phát hiện và gây hại lớn, là vấn đề khó giải quyết nhất trong sản xuất nhôm cao cấp.

Chất lượng không được 'kiểm tra', mà là 'rò rỉ'. Sự xuất hiện của các khuyết tật xuyên suốt mọi bước của quy trình đúc:

1. Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu thô
   Phế liệu không phân loại lẫn sơn, nhựa và vụn có độ ẩm cao; Hợp kim trung gian bị ẩm, và vật liệu nạp lò mang theo độ ẩm và chất hữu cơ; Lớp vảy oxit và tạp chất sắt trong nguyên liệu thô đi trực tiếp vào lò.
2. Quy trình nấu chảy (nguồn gốc của khuyết tật)
   Ngọn lửa của lò phản xạ ngọn lửa tiếp xúc trực tiếp với vật liệu nhôm, gây quá nhiệt cục bộ và đẩy nhanh quá trình oxy hóa; Khi nạp liệu, đập vào bể kim loại nóng chảy và khuấy mạnh, làm màng oxit bề mặt bị ép vào kim loại nóng chảy; Thời gian nấu chảy quá dài, kim loại nóng chảy tiếp xúc với nhiệt độ cao trong thời gian dài và màng oxit tiếp tục dày lên.
3. Quy trình tinh luyện (cửa sổ cho quá trình tinh lọc không hoàn chỉnh)
   Độ tinh khiết không đủ hoặc tỷ lệ khí tinh luyện không ổn định, loại bỏ hydro không hoàn toàn; Độ sâu phun vào rotor không đủ, đường kính bọt khí lớn và hiệu quả nổi thấp; Xỉ tinh luyện không được loại bỏ kịp thời và trộn lẫn trở lại vào kim loại nóng chảy; Hệ thống khí clo không ổn định và thiếu khả năng loại bỏ kim loại kiềm và bao thể (ám chỉ độ chính xác của thiết bị trộn argon clo, xem bên dưới).
4. Giai đoạn chuyển và tĩnh (ở các khu vực bị ảnh hưởng nặng bởi quá trình oxy hóa thứ cấp)
   Kênh dẫn bị lộ ra ngoài, và không có chất phủ trên bề mặt kim loại nóng chảy hoặc chất phủ đã hỏng; Kênh dẫn có độ rơi lớn, khiến kim loại nóng chảy rơi từ trên cao xuống, gây ra dòng chảy xoáy và bắn tóe, cùng với việc cuốn theo khí và xỉ nghiêm trọng; Mức chất lỏng trong lò tĩnh dao động lớn, và lớp da oxit bề mặt bị gấp lại.
5. Quy trình đúc (cơ hội cuối cùng)
   Mức chất lỏng trong khuôn dao động lớn, và màng alumina bị giao diện đông đặc bắt giữ; Thiết kế túi phân phối không hợp lý, và dòng chảy chất lỏng tác động trực tiếp lên bề mặt chất lỏng, phá vỡ tính toàn vẹn của màng oxit; Sự không khớp giữa tốc độ đúc và nước làm mát dẫn đến rách hoặc cong vênh lớp vỏ đông đặc.