Dans l'atelier de fonderie, les défauts auxquels les ingénieurs qualité sont confrontés quotidiennement peuvent être principalement divisés en six catégories :

1. Porosités et piqûres
   L'hydrogène dans le métal en fusion précipite lors de la solidification, formant des porosités circulaires ou elliptiques. Cela se manifeste par des bulles de laminage sur la tôle, un pelage de surface sur le matériau extrudé et des piqûres sur la feuille d'aluminium.
2. Scories d'oxyde
   Le film d'oxyde (Al₂O₃) à la surface du métal en fusion d'aluminium ou le matériau réfractaire arraché du four est roulé à l'intérieur du métal en fusion et se solidifie pour former des inclusions dures. C'est la cause principale de la perforation des feuilles d'aluminium, des lignes noires à la surface des profilés de trains à grande vitesse et des inspections non conformes des plaques épaisses d'aviation.
3. Desserré
   Lors du processus de solidification, un retrait insuffisant entraîne la formation de microporosités, qui sont principalement distribuées au centre ou aux nœuds chauds du lingot.
4. Fissures
   Y compris les fissures à chaud (le film liquide à la limite du grain est écarté à la fin de la solidification) et les fissures à froid (contrainte de refroidissement excessive). Les lingots ronds présentent souvent des fissures centrales et de surface, tandis que les lingots plats présentent souvent de petites fissures de surface.
5. Ségrégation
   Composition chimique inégale. Y compris la ségrégation intragranulaire et la ségrégation inverse (enrichissement en cuivre/zinc en surface). Souvent liée à un contrôle inapproprié de la vitesse de coulée et de l'intensité du refroidissement.
6. Taille de grain grossière et cristaux plumeux
   Une addition insuffisante ou inefficace d'agents affinants de grain, ou des températures de coulée excessivement élevées, peuvent entraîner le développement de cristaux colonnaire et de grains grossiers, réduisant la résistance et la ténacité du matériau.

Parmi les défauts ci-dessus, la porosité et l'inclusion d'oxyde sont les deux problèmes centraux les plus courants et directement liés à la pureté du métal en fusion. Les scories d'oxyde, en raison de leur forte dissimulation, de leur détection difficile et de leur grand préjudice, sont l'os le plus difficile à craquer dans la production d'aluminium haut de gamme.

La qualité n'est pas 'inspectée', mais 'fuit'. L'introduction de défauts traverse chaque étape du processus de coulée :

1. Phase de préparation des matières premières
   Déchets non classés mélangés à de la peinture, du plastique et des copeaux à forte teneur en humidité ; L'alliage intermédiaire devient humide, et la charge du four apporte de l'humidité et de la matière organique ; La calamine et les impuretés de fer dans les matières premières entrent directement dans le four.
2. Processus de fusion (la "source" des défauts)
   La flamme du four à réflecteur de flamme entre directement en contact avec le matériau en aluminium, provoquant une surchauffe locale et accélérant l'oxydation ; Lors de l'ajout de matériaux, les casser dans le bain de métal en fusion et remuer vigoureusement, provoquant le roulement du film d'oxyde de surface dans le métal en fusion ; Le temps de fusion est trop long, le métal en fusion est exposé à des températures élevées pendant une longue période, et le film d'oxyde continue de s'épaissir.
3. Processus de raffinage (la "fenêtre" pour une purification incomplète)
   Pureté insuffisante ou rapport instable du gaz raffiné, élimination incomplète de l'hydrogène ; Profondeur d'injection insuffisante dans le rotor, grand diamètre de bulle et faible efficacité de flottation ; Les scories raffinées n'ont pas été retirées en temps voulu et ont été mélangées au métal en fusion ; Le système de chlore est instable et manque de capacité à éliminer les métaux alcalins et les inclusions (se référant à la précision du dispositif de mélange argon-chlore, voir ci-dessous).
4. Transfert et phase statique (dans les zones fortement affectées par l'oxydation secondaire)
   Le canal d'écoulement est exposé, et il n'y a pas d'agent de couverture à la surface du métal en fusion ou l'agent de couverture a échoué ; Le canal d'écoulement a une grande chute, provoquant la chute du métal en fusion d'une hauteur, entraînant un flux turbulent et des éclaboussures, et une forte entraînement de gaz et de scories ; Le niveau de liquide dans le four statique fluctue considérablement, et la peau d'oxyde de surface se plisse.
5. Processus de coulée (dernière chance)
   Le niveau de liquide dans le cristalliseur fluctue considérablement, et le film d'alumine est capturé par l'interface de solidification ; La conception du sac de distribution est déraisonnable, et le flux de liquide impacte directement la surface du liquide, brisant l'intégrité du film d'oxyde ; L'inadéquation entre la vitesse de coulée et l'eau de refroidissement entraîne le déchirement ou le curling de la coquille solidifiée.