В литейной мастерской дефекты, с которыми ежедневно сталкиваются инженеры по качеству, можно в основном разделить на шесть категорий:

1. Поры и отверстия
   Водород в растворе осаждается во время затвердевания, образуя круглые или эллиптические поры.и отверстия на алюминиевой фольге.
2. Окисленная шлака из кожи
   Оксидная пленка (Al 2 O) на поверхности алюминиевого сплава или огнеупорного материала, откошенного из печи, прокатывается внутрь сплава и затвердевает, образуя твердые включения.Это основная причина перфорации алюминиевой фольги., черные линии на поверхности профилей высокоскоростных поездов, и неквалифицированный осмотр авиационных толстых плит.
3. Развязанные
   Во время процесса затвердевания недостаточное сокращение приводит к образованию микропор, которые в основном расположены в центре или горячих узлах слитка.
4. Разрывы
   Включая горячие трещины (жидкая пленка на границе зерна разрывается в конце затвердевания) и холодные трещины (чрезмерное охлаждение).Круглые слитки часто имеют трещины в центре и трещины на поверхности, в то время как плоские слитки часто имеют небольшие поверхностные трещины.
5. Сегрегация
   Неравномерный химический состав. Включая внутризернистую сегрегацию и обратную сегрегацию (поверхностное обогащение меди/цинка). Часто связано с неправильным контролем скорости литья и интенсивности охлаждения.
6. Кристаллы грубого зерна и перьев
   Недостаточное или неэффективное добавление рафинирующих средств для зерна или чрезмерно высокие температуры литья могут привести к образованию колоннистых кристаллов и грубых зерен,уменьшение прочности и прочности материала.

Среди вышеперечисленных дефектов, пористость и включение оксида являются двумя наиболее распространенными и непосредственно связанными с чистотой плавильного материала основными проблемами.сложность обнаружения, и большой вред, является самой сложной костью для взлома в высококачественном производстве алюминия.

Качество не "проверяется", а "просачивается".Введение дефектов проходит через каждый этап процесса литья:

1. Стадия подготовки сырья
   Необработанные отходы, смешанные с краской, пластмассой и высокой влажностью; промежуточный сплав становится влажным, и заряд печи переносит влагу и органические вещества;Оксидная чешуя и железные примеси в сырье входят непосредственно в печь.
2. Процесс плавки (источник дефектов)
   Пламя огнеотражающей печи напрямую контактирует с алюминиевым материалом, вызывая местное перегрев и ускорение окисления.Разбить их в бассейне и сильно перемешивать., в результате чего оксидная пленка поверхности сжимается в плавление; время плавления слишком длительное, плавление подвергается воздействию высоких температур в течение длительного времени, и оксидная пленка продолжает утолщаться.
3. Процесс рафинирования (окно неполного очищения)
   Недостаточная чистота или неустойчивое соотношение рафинированного газа, неполный удаление водорода; недостаточная глубина впрыска в ротор, большой диаметр пузыря и низкая эффективность флотации;Рафинированные шлаки не удалялись своевременно и не смешивались обратно в расплав; Система хлорного газа нестабильна и не способна удалять щелочные металлы и включения (относительно точности устройства смешивания хлора с аргоном см. ниже).
4. Трансферная и статическая стадии (в сильно затронутых областях вторичной окисления)
   Канал потока открыт, и на поверхности плавильного материала нет покрывающего агента или покрывающее средство не работает; Канал потока имеет большое падение, что приводит к тому, что плавление падает с высокого места,что приводит к турбулентному потоку и брызгамУровень жидкости в статической печи сильно колеблется, и поверхность оксидной оболочки складывается.
5. Процесс литья (последний шанс)
   Уровень жидкости в кристаллизаторе сильно колеблется, и пленка из глинозема захватывается интерфейсом затвердевания; конструкция распределительного мешка неразумна,и поток жидкости напрямую влияет на поверхность жидкости, нарушая целостность оксидной пленки; несоответствие между скоростью литья и охлаждающей водой приводит к разрыву или скручиванию затвердевшей оболочки.