Um oxidierten Schlacke effektiv zu managen, können wir uns nicht allein auf die „Endfiltration“ verlassen, sondern müssen ein dreistufiges Abwehrsystem aus „Quellenreduzierung, Prozessstabilisierung und Endabfangung“ implementieren.

1. Quelle: Reduzierung der Bildung von Oxidfilm (Schmelzabschnitt)

1. Niedertemperatur-Schnellschmelzen: Kontrollieren Sie die Schmelztemperatur bei 730-750 °C, um Überhitzung über 780 °C zu vermeiden. Je höher die Temperatur, desto exponentieller steigt die Wachstumsrate des Oxidfilms. Optimierung der Schmelz-Beschickungsreihenfolge: Zuerst Abfälle mit niedrigem Schmelzpunkt unten einfüllen und dann Blockmaterial hinzufügen, um ein direktes Verbrennen der Aluminiumschmelze durch die Flamme zu vermeiden.
2. Gewaltsames Beschicken ist verboten, und die Verwendung einer Beschickungsmaschine zum reibungslosen Einführen in den Ofen ist strengstens untersagt. „Hochfliegendes Werfen von Materialien“ ist strengstens untersagt. Beim Einschlagen in das Schmelzbad wird die Oberflächenmaske direkt in die Tiefe gedrückt, wodurch permanente interne Oxidationsgruppen entstehen.
3. Während der Schmelzphase wird ein Abdeckmittel (auf KCl-NaCl-Basis) verwendet, um die Luft zu isolieren. Das Abdeckmittel kann nicht nur Oxidation verhindern, sondern auch die entstehende schwimmende Schlacke adsorbieren.

2. Raffination: Entfernung der Schlacke (Reinigungsabschnitt)

1. Präzise Gasraffination – synergistische Argon-Chlor-Reinigung: Reine Argonblasen werden durch Flotation abgetragen, um Verunreinigungen zu entfernen, aber die Effizienz ist begrenzt. Die Einführung von Spuren von Chlorgas (2 % ~ 5 %) für die Argon-Chlor-Mischraffination ist ein Schlüsselprozess: Cl₂ reagiert mit Aluminium zu AlCl₃, das gasförmig ist und den Oxidfilmcluster „dehnen“ kann, wodurch er bricht; Gleichzeitig kann AlCl₃ Oxid-Einschlüsse benetzen und größere Aggregate bilden, die leichter aufschwimmen; Chlorgas kann auch Natrium und Kalzium entfernen, die Oberflächenspannung der Schmelze reduzieren und die Schlackentrennung erleichtern.
2. Standardisierung der Rotorparameter: Rotorgeschwindigkeit: 350~500 U/min (zu hoch erzeugt Mikroblasen, verursacht aber Lufteinschlüsse, zu niedrig führt zu ungleichmäßigem Rühren); Eintauchtiefe des Rotors: 150-200 mm unter der Flüssigkeitsoberfläche, um Lufteinatmung zu vermeiden; Raffinationszeit: ≥ 20 Minuten. Nach der Raffination 30 Minuten ruhen lassen, damit die Einschlüsse ausreichend Zeit zum Aufschwimmen haben.
3. Nach der Raffination und Schlackeentfernung muss die oberflächliche schwimmende Schlacke entfernt werden. Beim Abkratzen der Schlacke sollte die Schlackenkralle flach sein, um zu verhindern, dass die Schlacke in die Tiefe gedrückt wird. Die Schlackeneinschlüsse in vielen Fabriken entstehen, weil beim Entfernen der Schlacke nicht aufgepasst wird und die Oxidationsschuppen zurückgedrückt werden.

3. Transferhinweis: Die Verhinderung von sekundärer Verwicklung (Strömungsfeldkontrolle) ist der kritischste und am leichtesten übersehene Aspekt der Kontrolle von oxidierten Leder-Schlacke.

1. Der Fallhöhenkontrolle aller Strömungskanal-Schnittstellen sollte 50 mm nicht überschreiten. Die Verbindung zwischen dem statischen Ofen und der Entgasungsbox sowie zwischen der Entgasungsbox und der Filterbox muss eine „Unterströmungsverbindung“ verwenden, d. h. die Aluminiumschmelze fließt von unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche ab und durchströmt nicht die Luft.
2. Dichten und bedecken Sie den Strömungskanal mit einer Abdeckplatte, um die Luftkonvektion zu reduzieren.
3. Der Verteilerbeutel (Bag Filter/Distribution Bag) muss aus Keramikfaserstoff oder hochtemperaturbeständigem Stoff oberhalb des Kristallisators gefertigt sein. Funktion: Verwandelt die Aluminiumschmelze von einem „Wasserfallstil“ in einen „Permeationsstil“, eliminiert Flüssigkeitssäulenaufprall und hält einen ruhigen Flüssigkeitsspiegel. Anforderung: Der Beutel darf nicht zerrissen sein oder Rückstände hinterlassen und sollte regelmäßig ersetzt werden. Der Beutel riss und die Trümmer stiegen sofort auf.

4. Filtration: die letzte physikalische Abfangung

1. Gängige Güteklasse von Keramikschaumfiltern (CFF): 40ppi (Grobfiltration) → 50ppi (Feinfiltration) → 60ppi (High-End-Folie). Installationsort: Filterbox, die letzte Kontrollstelle vor dem Guss. Managementpunkte: Vorheizen, um zu verhindern, dass die Aluminiumschmelze auf kalte Krusten trifft; Aufzeichnen des Druckabfalls. Wenn der Druckabfall zu groß ist, deutet dies auf eine Verstopfung hin und das Medium muss ersetzt werden; „Bypass“ (Umgehung der Filterbox, eine faule Operation in vielen Fabriken) verbieten.
2. Für Flugzeugqualität und hochreine Flachbarren können Tiefbettfiltration (Deep Bed) oder Rohrfilter mit Aluminiumoxidkugeln mikrometergroße Oxidfilmfragmente abfangen.

5. Guss: Der „Torwächter“ der Erstarrungsschnittstelle

1. Automatische Flüssigkeitsstandskontrolle (LHC) kontrolliert die Schwankung des Flüssigkeitsstands im Kristallisator innerhalb von ± 1 mm. Die Schwankung des Flüssigkeitsstands kann die Oberflächenoxidfilm in die erstarrte Schale verschlucken. High-End-Gießmaschinen müssen mit elektromagnetischen/Laser-Flüssigkeitsstandskontrollsystemen ausgestattet sein.
2. Die Gießgeschwindigkeit sollte mit einer langsamen Startphase abgestimmt sein und dann nach Erreichen einer stabilen Erstarrungsschale erhöht werden, um Gas- und Schlackeneinschlüsse zu verhindern.