Pour gérer efficacement le laitier oxydé, nous ne pouvons pas nous fier uniquement à la « filtration finale », mais devons mettre en œuvre un système de défense à trois niveaux : « réduction à la source, stabilisation du processus et interception finale ».

1. Source : Réduire la formation de film d'oxyde (section de fusion)

1. Fusion rapide à basse température : Contrôler la température de fusion entre 730 et 750 °C pour éviter la surchauffe au-dessus de 780 °C. Plus la température est élevée, plus la vitesse de croissance du film d'oxyde augmente de manière exponentielle. Optimisation de la séquence d'alimentation de fusion : ajouter d'abord les déchets à bas point de fusion au fond, puis augmenter le matériau en bloc pour éviter la combustion directe du liquide d'aluminium par la flamme.
2. Interdiction d'alimentation violente, et interdiction stricte d'utiliser une machine d'alimentation pour alimenter en douceur dans le four. Le « lancer de matériaux à haute altitude » est strictement interdit. Lors de l'écrasement dans le bain de fusion, le masque facial de surface sera directement enfoncé en profondeur, formant des groupes d'oxydation internes permanents.
3. Pendant la phase de fusion, un agent de couverture (à base de KCl NaCl) est utilisé pour isoler l'air. L'agent de couverture peut non seulement prévenir l'oxydation, mais aussi adsorber le laitier flottant généré.

2. Affinage : Éliminer le laitier (section de purification)

1. Affinage précis au gaz - le chlore d'argon synergique : les bulles d'argon pur sont emportées par flottation pour éliminer les impuretés, mais l'efficacité est limitée. L'introduction de quantités traces de gaz chlore (2 % à 5 %) pour l'affinage mixte argon-chlore est un processus clé : le Cl₂ réagit avec l'aluminium pour former du AlCl₃, qui est gazeux et peut « étirer » le cluster de film d'oxyde, provoquant sa rupture ; Dans le même temps, le AlCl₃ peut mouiller les inclusions d'oxyde, formant des agrégats plus grands plus faciles à faire flotter ; Le chlore peut également éliminer le sodium et le calcium, réduire la tension superficielle du métal en fusion et faciliter la séparation du laitier.
2. Standardisation des paramètres du rotor : vitesse du rotor : 350 à 500 tr/min (trop élevé génère des microbulles mais provoque l'entraînement d'air, trop bas entraîne un remuage inégal) ; profondeur d'immersion du rotor : 150 à 200 mm sous la surface du liquide pour éviter l'inhalation d'air ; temps d'affinage : ≥ 20 minutes. Après affinage, laisser reposer pendant ≥ 30 minutes pour laisser suffisamment de temps aux inclusions pour flotter.
3. Après l'opération d'élimination du laitier par affinage, le laitier flottant en surface doit être éliminé. Lors du raclage du laitier, le râteau à laitier doit être plat pour éviter de pousser le laitier en profondeur. L'inclusion de laitier dans de nombreuses usines est due à un manque d'attention lors de l'élimination du laitier, qui repousse la calamine.

3. Note de transfert : La prévention de l'enchevêtrement secondaire (contrôle du champ d'écoulement) est l'aspect le plus critique et le plus souvent négligé du contrôle du laitier oxydé.

1. La chute de toutes les interfaces du canal d'écoulement ne doit pas dépasser 50 mm. La connexion entre le four statique et la boîte de dégazage, et entre la boîte de dégazage et la boîte de filtration, doit utiliser une connexion « d'écoulement sous-surface », ce qui signifie que le liquide d'aluminium s'écoule par le dessous de la surface du liquide et ne passe pas par l'air.
2. Sceller et couvrir le canal d'écoulement avec une plaque de couverture pour réduire la convection d'air.
3. Le sac de distribution (filtre à sac/sac de distribution) doit être fabriqué en tissu de fibre céramique ou en tissu résistant aux hautes températures au-dessus du cristalliseur. Fonction : Transformer le liquide d'aluminium d'un style « cascade » à un style « perméation », éliminer l'impact de la colonne de liquide et maintenir un niveau de liquide calme. Exigence : Le sac ne doit pas être déchiré ni laisser de résidus, et doit être remplacé régulièrement. Le sac s'est déchiré et les débris ont immédiatement surgi.

4. Filtration : la dernière interception physique

1. Qualité courante du filtre en mousse céramique (CFF) : 40ppi (filtration grossière) → 50ppi (filtration fine) → 60ppi (feuille haut de gamme). Emplacement d'installation : boîte de filtre, dernier point de contrôle avant la coulée. Points de gestion : préchauffage pour éviter que le liquide d'aluminium ne rencontre une croûte froide ; enregistrer la perte de charge. Si la perte de charge est trop importante, cela indique un blocage et le milieu doit être remplacé ; interdire le « croisement » (boîte de filtre de dérivation, qui est une opération paresseuse dans de nombreuses usines).
2. Pour les lingots plats de qualité aéronautique et de haute pureté, la filtration en lit profond (lit profond) ou les filtres tubulaires utilisant des billes d'alumine peuvent intercepter des fragments de film d'oxyde de taille micrométrique.

5. Coulée : Le « gardien » de l'interface de solidification

1. Le contrôle automatique du niveau de liquide (LHC) contrôle la fluctuation du niveau de liquide dans le cristalliseur dans un rayon de ± 1 mm. La fluctuation du niveau de liquide peut entraîner l'ingestion du film d'oxyde de surface dans la coquille solidifiée. Les machines de coulée haut de gamme doivent être équipées de systèmes de contrôle du niveau de liquide électromagnétiques/laser.
2. La vitesse de coulée doit être adaptée à une phase de démarrage lente, puis augmentée après l'établissement d'une coquille de solidification stable pour éviter l'entraînement de gaz et de laitier.