Équipement de dégazage à rotor unique à boîte unique
La configuration de la boîte unique et du rotor unique est la configuration la plus basique du système de plongée.et la fonte s'écoule de l' extrémité d'entrée, passe à travers la zone de soufflage du rotor pour compléter le transfert de masse de contact gaz-liquide, et s'écoule directement dans le processus de coulée depuis l'extrémité de sortie.Le corps de la boîte est généralement construit avec des matériaux réfractaires dans son ensemble ou des canaux de débit préfabriquésLe temps de séjour effectif de la fonte à l'intérieur de la boîte est généralement de 30 à 60 secondes.et le débit de gaz inerte est réglé dynamiquement en fonction du débit horaire de la fonte et de la teneur en hydrogène du matériau entrant.

Les principaux avantages de cette configuration se reflètent dans trois aspects: premièrement, elle a une structure compacte, une faible empreinte, un faible coût d'investissement en équipement,et est très adapté aux petites et moyennes lignes de production de coulée avec un espace limitéDeuxièmement, la logique de commande du système à rotor unique est simple, le seuil d'exploitation et d'entretien est faible et les opérateurs peuvent démarrer après une formation de base.le processus de fusion est court et la chute de température pendant le transport est faible, ce qui peut réduire la consommation d'énergie de fusion et de chauffage, tout en réduisant l'oxydation secondaire et l'absorption d'hydrogène de la fusion causée par de longs processus.

Ses limites sont également évidentes: d'une part, la fonte n'est soumise qu'à un traitement d'injection de première étape, avec une durée de séjour limitée, et il existe un plafond pour l'efficacité de dégazage.Le taux d'élimination de l'hydrogène conventionnel est compris entre 40% et 60%., ce qui rend difficile la satisfaction des exigences extrêmement faibles en matière de teneur en hydrogène des produits haut de gamme;et certains fondus ne touchent pas complètement les petites bulles, entraînant une uniformité de traitement insuffisante et des fluctuations significatives de la teneur en hydrogène.l'équipement a une capacité limitée inférieure et ne convient qu'aux petites et moyennes lignes de production dont le débit horaire est inférieur à 10 tonnes;L'équipement à boîte unique et à rotor unique est largement utilisé dans les scénarios de produits où les exigences en matière de teneur en hydrogène sont relativement relaxées, comme les profils de bâtiment, les profils industriels ordinaires,et pièces moulées sous pression de basse qualité.

Équipement de dégazage à double boîte à double rotor
La double boîte et le double rotor sont disposés en série avec des boîtes de dégazage à deux étages, et chaque boîte est équipée indépendamment d'un rotor de soufflage tournant.La fusion est purifiée séquentiellement par soufflage en deux étapes pour obtenir une purification par dégradationLe rotor à deux étages peut régler indépendamment la vitesse, le débit de gaz et le mode de fonctionnement.élimination de la majeure partie de la teneur en hydrogène de la fonteLe deuxième niveau est responsable du raffinage de l'énergie Qi et de la stabilisation de la teneur en hydrogène à la sortie terminale.Une conception d'optimisation partielle permettra de mettre en place une zone tampon statique et une barrière de boues entre les deux étapes de la boîte pour favoriser la pleine flottation des bulles et la séparation des boues flottantes, améliorant encore l'effet de purification.

Comparé aux équipements à un seul étage, les avantages de la configuration à deux étages sont très importants:le traitement en série en deux étapes prolonge le temps de résidence effectif de la fonte à 60-120 secondes, et le taux d'élimination de l'hydrogène peut atteindre 60% à 80%.qui peut satisfaire aux exigences de qualité de la plupart des bandes de tôles intermédiaires, des feuilles et des profils industriels haut de gamme; Deuxièmement, les paramètres du procédé en deux étapes sont réglables indépendamment,permettant une correspondance flexible des procédés en fonction des fluctuations de la teneur en hydrogène entrante, ce qui donne lieu à une plus grande adaptabilité aux différents alliages et matériaux de four. Troisièmement, l'investissement dans les équipements et l'échelle d'occupation des terres sont modérés,réalisation d'un bon équilibre entre les performances de purification et l'économie.

Les principaux inconvénients des équipements à deux étages sont les suivants: augmentation significative de la longueur de l'équipement, plus grande empreinte que les systèmes à rotor unique, augmentation correspondante de la chute de la température de fusion,et certaines lignes de production d'alliages sensibles aux basses températures nécessitent des appareils de chauffage correspondants pour la compensation de la températureDeux ensembles de systèmes de rotors fonctionnent en synchronisation, doublant la consommation de consommables tels que les rotors en graphite et augmentant les coûts d'entretien en conséquence.le nombre d'interfaces du canal de débit a augmenté, ce qui accroît le risque de suspension et de sclérose des scories, et accroît en conséquence la charge de travail de nettoyage et d'entretien des fours.double boîte double rotor est le choix principal pour les gammes de produits de milieu de gamme avec une capacité de production moyenne, largement utilisés dans le processus de coulée des feuilles blanches en aluminium, des bases de plaques PS, des profils automobiles, des cadres photovoltaïques et d'autres produits.

Équipement de dégazage à trois rotors
Le système à trois boîtes et à trois rotors est la configuration la plus élevée du dégazage à pression atmosphérique.et les trois rotors sont entraînés indépendamment pour former un système de purification en profondeur en trois étapes de "dégazage grossier, dégazage fin, dégazage final"La conception haut de gamme met en place des parois de boues et des zones de dépôt statique entre chaque niveau de la boîte, séparant étape par étape les boues et les boues flottantes.maximiser les effets du transfert de masse gaz-liquide et de la séparation des liquides de slagLe temps total de résidence de la fonte dans le système peut atteindre 120 à 180 secondes, ce qui en fait la voie de procédé avec la plus grande profondeur de purification sous pression atmosphérique.

Les avantages des équipements tertiaires se concentrent dans l'aspect des performances de purification: premièrement, le taux d'élimination de l'hydrogène du traitement tertiaire en profondeur peut atteindre plus de 80%,et la teneur en hydrogène à la sortie peut être réduite à moins de 0.1 ml/100 g Al dans des conditions de fonctionnement stables, avec un effet de purification proche de celui des équipements de dégazage sous vide d'entrée de gamme;la technologie de traitement en plusieurs étapes présente une forte tolérance aux défautsMême s'il y a des fluctuations significatives dans la teneur en hydrogène des matériaux entrants, la teneur en hydrogène terminal peut rester stable,ce qui le rend très adapté à une production continue de haute qualité; enfin, l'équipement fonctionne dans un environnement à pression normale sans avoir besoin de systèmes d'étanchéité et de vide complexes,avec une fiabilité supérieure à celle des équipements de dégazage sous vide et une difficulté d'entretien relativement moindre.

Les inconvénients de cette configuration sont également importants: premièrement, l'équipement occupe une grande surface, le coût d'investissement est élevé,et il est uniquement adapté à la configuration de la ligne de production haut de gamme à grande échelleLa deuxième raison est que le processus de fusion est long et que la chute de température est importante, nécessitant généralement un système de chauffage électrique ou à gaz pour compenser la température.augmentation continue de la consommation d'énergie et des coûts d'exploitationLe troisième est que trois rotors fonctionnent simultanément, ce qui consomme une grande quantité de consommables et entraîne des coûts d'exploitation quotidiens plus élevés que les équipements à un et deux étages.L'équipement de rotor à trois boîtes sert principalement des lignes de production de grande capacité avec des exigences extrêmement strictes pour la teneur en hydrogène et les inclusions, tels que les matériaux de réservoirs haut de gamme, les panneaux de carrosserie automobile, les alliages d'aluminium aérospatiale, les feuilles électroniques de haute précision, etc.