Goede prijs  online

details van de producten

Huis > Producten >
Homogeniserende oven
>
15 ton homogeniserende oven PLC-gecontroleerde aardgasovens

15 ton homogeniserende oven PLC-gecontroleerde aardgasovens

Merknaam: Bolv
Modelnummer: 15T
MOQ: 1 set
Prijs: USD 150,000
Verpakking: Standaard exportverpakking (koolstofdoos, pallet, folie)
Detailinformatie
Plaats van herkomst:
China
Naam:
Homogeniserende oven
Nominaal vermogen:
15 ton
Dagelijkse output:
30~40 ton/dag
Maximale werktemperatuur:
610℃
Totaal circulerende ventilatoren:
3 eenheden
Gemiddelde koeltijd:
Ongeveer 2 uur.
Kerncontrolesysteem:
Beroemd merk PLC
Levering vermogen:
15 sets/jaar
Markeren:

15 ton homogeniserende oven

,

PLC-gecontroleerde aardgasovens

,

15 ton aardgasovens

Productomschrijving

Aardgasbrandstof aluminium staaf homogeniserende oven 15 ton

 

Productintroductie

 
Dit aardgashomogenisatiesysteem van 15 ton is op maat gebouwd voor de homogenisatie-warmtebehandeling van lange aluminium knuppels met een lengte tot 6500 mm. De hele productie-eenheid bestaat uit een hoofdverwarmingsoven, een speciale koelkamer en een 3D-overdrachtwagen. Alle apparaten werken samen om een ​​volautomatische cyclische productielijn te vormen voor de verwerking van aluminiummateriaal.
 
De hoofdoven is verdeeld in drie afzonderlijke temperatuurcontrolegebieden en uitgerust met zes gasverbrandingsmondstukken. Binnenin zijn drie krachtige circulatieventilatoren geïnstalleerd, elk met een luchtstroom van meer dan 30 kubieke meter per seconde, die een gelijkmatige warmteverdeling over de hele ovenkamer kunnen creëren. Het apparaat ondersteunt een maximale bedrijfstemperatuur van 610℃ en de temperatuurcontrolefout wordt binnen ±5℃ gehouden. Het duurt doorgaans 3 tot 5 uur voordat aluminium knuppels de vereiste homogenisatietemperatuur bereiken. De apparatuur gebruikt aardgas met een calorische waarde van 8400 kcal per kubieke meter als brandstof en heeft een laag brandstofverbruik van ongeveer 30 kubieke meter per ton aluminium. De dagelijkse verwerkingscapaciteit ligt tussen de 30 en 40 ton.
 
De ondersteunende koelunit is voorzien van 27 koelventilatoren. Het kan een koelsnelheid leveren van maar liefst 300℃ per uur, en de hele koelprocedure kan in ongeveer twee uur worden voltooid, volledig in overeenstemming met de professionele metallurgische koelnormen. Het 3D-transportvoertuig heeft een nominale belasting van ruim 15 ton en een maximale reisafstand van meer dan 8000 mm. Zowel de hoofd- als hulpwagens rijden met een snelheid van 7,5 meter per minuut. De hybride hydraulische en elektrische aandrijfstructuur garandeert een stabiele materiaaltoevoer tijdens bedrijf.
 
De hele productielijn maakt gebruik van een automatisch besturingssysteem met programmeerbare logische controller als kern. De voeding maakt gebruik van conventionele 380V driefasige elektriciteit en 220V eenfasige elektriciteit. Met een stabiele bedrijfsstatus, hoge werkefficiëntie en laag energieverlies is dit geïntegreerde ovensysteem een ​​praktische keuze voor middelgrote productieprojecten voor homogenisatie van aluminium knuppels.
 

Veelgestelde vragen

Hoe te kiezen tussen een homogenisatieoven met elektrische verwarming en een gasgestookte homogenisatieoven, en wat zijn de voor- en nadelen van hun respectieve activiteiten?


1. Homogenisatieoven voor elektrische verwarming: nauwkeurigheid van de temperatuurregeling ± 3 ℃, geen uitlaatgasemissies, geen noodzaak om gasleidingen aan te leggen, lage drempelwaarde voor de beoordeling van de milieueffecten voor het fabrieksgebouw; Het nadeel is dat de kosten van het elektriciteitsverbruik per ton hoog zijn en dat de verwarmingssnelheid van ovens met grote capaciteit laag is, wat geschikt is voor kleinschalige productiecapaciteit, strikte milieucontrole in industrieparken en fabrieken zonder aardgasondersteunende faciliteiten.

 

2. Gashomogenisatieoven: hoge verwarmingssnelheid, lage energieverbruikskosten voor warmtebehandeling per eenheid, geschikt voor grootschalige continue productie; De nadelen zijn de noodzaak van het ondersteunen van gasleidingen, het regelmatig testen van uitlaatgassen, het dagelijks onderhoud van de branders en het voldoen aan de gasexplosiebestendige voorschriften in het fabrieksgebouw.