Vakumla gaz giderme teknolojisinin temel prensibi Sievert yasasına dayanır - hidrojenin alüminyum içindeki çözünürlüğü, gaz fazındaki hidrojenin kısmi basıncının karekökü ile orantılıdır. Kapalı bir gaz giderme haznesinde negatif basınçlı bir ortam oluşturularak, gaz fazındaki toplam basınç ve hidrojenin kısmi basıncı önemli ölçüde azaltılır ve hidrojen giderme için termodinamik itici güç güçlendirilir. Dönen inert gaz enjeksiyonu ile birleştirildiğinde, gaz giderme derinliği atmosfer basıncındaki ekipmanların derinliğini çok aşar. Vakum gaz giderme ekipmanının kutusu, üstüne bağlı bir vakum pompası sistemi ile tamamen sızdırmaz bir yapıdadır. Rotor da yukarıdan batırılır ve eriyiğe daldırılarak negatif basınç atmosferinde üflemeli arıtmayı tamamlar. İşlem seviyesine göre vakumla gaz giderme iki kategoriye ayrılır: tek kutu tek rotor ve çift kutu çift rotor.

1. Tek kutu tek rotorlu vakumla gaz giderme ekipmanı

Tek kutu tek rotorlu vakumla gaz giderme, bir dizi döner jet rotor ile donatılmış sızdırmaz tek bir gaz giderme haznesi kullanır ve hazne vakum ünitesine bağlıdır. Çalışma mutlak basıncı genellikle 10~50kPa arasında kontrol edilir. Eriyik, sızdırmaz bir akış kanalı aracılığıyla hazneye girer ve çıkar, ve eşleşen bir sıvı seviyesi kontrol sistemi, hazne içindeki eriyik hacminin stabilitesini koruyarak sürekli ve güvenilir bir vakum ortamı sağlar.

Aynı seviyedeki atmosfer basınçlı batırma ekipmanlarıyla karşılaştırıldığında, tek kademeli vakumla gaz gidermenin performans avantajları çok belirgindir: negatif basınçlı ortam, hidrojen giderme için termodinamik itici gücü büyük ölçüde artırır ve tek kademeli ekipmanın hidrojen giderme oranı %70~85'e ulaşabilir. İşlemden sonra, hidrojen içeriği kararlı bir şekilde 0.1ml/100g Al'nin altına düşürülebilir ve arıtma derinliği atmosfer basınçlı üç kademeli ekipmanlarla karşılaştırılabilir; Tek kutu yapısı nispeten kompakttır ve gaz giderme göstergeleri için aynı gereksinimler altında, kapladığı alan ve yatırım, atmosfer basınçlı üç seviyeli şemadan daha iyidir; Aynı zamanda, vakum ortamı eriyiğin yüzey oksidasyon reaksiyonunu baskılayabilir, oluşan yüzen cüruf miktarını azaltabilir ve metal yanmasını düşürebilir.

Dezavantajları esas olarak vakum ve sızdırmazlık sisteminden kaynaklanmaktadır: birinci olarak, yüksek sıcaklıktaki eriyik ortamlarındaki dinamik ve statik sızdırmazlık yapıları karmaşıktır ve sızdırmazlık bileşenleri yüksek sıcaklıklar ve alüminyum sıvısı tarafından uzun süreli erozyona maruz kalır, bu da hızlı aşınmaya ve yıpranmaya neden olur ve bakım zorluğu ve maliyeti atmosfer basınçlı ekipmanlardan çok daha yüksektir; İkinci olarak, vakum ünitelerinin sürekli çalışması yüksek enerji tüketir, bu da üretim ve işletme maliyetlerini artırır; Son olarak, sızdırmaz akış kanalının giriş ve çıkışları cüruf ve nodül oluşumuna eğilimlidir ve ciddi durumlarda alüminyum sızıntısı güvenlik riski vardır, bu da günlük operasyon ve bakım için son derece yüksek seviyeler gerektirir. Tek kutu tek rotorlu vakumla gaz giderme, esas olarak havacılık küçük parti külçeleri, özel fonksiyonel alüminyum alaşımlı döküm ve diğer senaryolar gibi küçük ve orta ölçekli üretim kapasitesine sahip üst düzey özel alüminyum alaşımlı üretim hatlarında kullanılır. 

2. Çift kutu çift rotorlu vakumla gaz giderme ekipmanı

Çift kutu çift rotorlu vakumla gaz giderme, seri bağlı iki kademeli sızdırmaz gaz giderme haznesi kullanır ve her kademe haznesi bağımsız bir rotor ve bağımsız vakum sistemi ile donatılmıştır. Gradyan vakum derecesi ile çalışabilir: ilk kademe, kaba gaz gidermeyi tamamlamak ve hidrojen içeriğinin çoğunu gidermek için düşük vakum kullanır; ikinci kademe, hassas gaz gidermeyi sağlamak ve terminalde son derece düşük hidrojen içeriği hedefine ulaşmak için yüksek vakum kullanır. 

Bu konfigürasyon, mevcut endüstriyel sektördeki en verimli gaz giderme işlemlerinden biridir. İki kademeli vakum ve iki kademeli enjeksiyonun birleşimi, hidrojen giderme oranını %90'ın üzerine çıkarabilir. Kararlı çalışma koşulları altında, terminal eriyiğinin hidrojen içeriği 0.05~0.08ml/100g Al'de kontrol edilebilir, bu da son derece yüksek kaliteli ürünlerin gereksinimlerini karşılayabilir; İki kademeli gradyan vakum tasarımı, tek kademeli bir vakum sisteminin yük basıncını azaltabilir ve genel operasyonel kararlılığı artırabilir; Aynı zamanda, derin gaz giderme yeteneği, yüksek hidrojen gelen malzemelere ve yüksek magnezyum hidrojen emici alaşımlara karşı güçlü bir uyumluluğa sahiptir ve yeterli işlem marjına sahiptir.

Çift kademeli vakum ekipmanının kusurları da belirgindir: ekipman yapısı son derece karmaşıktır, kontrol sistemleriyle istiflenmiş çift kademeli sızdırmaz haznelere ve çift kademeli vakum sistemlerine sahiptir. İlk yatırım maliyeti, atmosfer basınçlı tek rotorlu ekipmanın birkaç katıdır ve yalnızca önde gelen işletmelerin üst düzey üretim hatları bu konfigürasyon yeteneğine sahiptir; Çalışma sırasında, vakum enerji tüketimi, conta aşınması ve rotor sarf malzemesi maliyetleri yüksek seviyelerdedir, bu da bakımı zorlaştırır ve arızalar nedeniyle yüksek kesinti riski taşır; Aynı zamanda, eriyik transferinin uzun süreci sırasında sıcaklık düşüşü büyüktür ve enerji tüketimini ve maliyetleri daha da artırmak için çevrimiçi bir ısıtma sistemi donatılmalıdır. Şu anda, çift kutu çift rotorlu vakumla gaz giderme, esas olarak üst düzey kalite gereksinimlerine sahip üretim hatları için yapılandırılmıştır, örneğin süper büyük üretim kapasiteli üst düzey tank malzemeleri, havacılık kalın plakaları ve yeni enerji araçları için üst düzey alüminyum plakalar.