The core principle of vacuum degassing technology is based on Sievert's law - the solubility of hydrogen in aluminum is proportional to the square root of the hydrogen partial pressure in the gas phase. creando un ambiente a pressione negativa in una camera di disgasamento chiusa, si riducono significativamente la pressione totale e la pressione parziale dell'idrogeno nella fase gassosa,e la forza motrice per la rimozione dell'idrogeno è rafforzata termodinamicamenteIn combinazione con l'iniezione rotante di gas inerte, la profondità di disgasamento supera di gran lunga quella delle apparecchiature a pressione atmosferica.con un sistema di pompaggio a vuoto collegato alla parte superioreIl rotore scende anche dall'alto e si inserisce nella fusione per completare la purificazione soffiata in un'atmosfera a pressione negativa.La degassatura a vuoto è suddivisa in due categorie:: scatola singola rotore singolo e scatola doppia rotore doppio.

1Apparecchiature di degassaggio a vuoto a rotore singolo

Il disgasamento a vuoto a rotore singolo adotta una camera di disgasamento sigillata, dotata di un set di rotori a getto rotanti, e la camera è collegata all'unità a vuoto.La pressione assoluta di lavoro è generalmente controllata tra 10 e 50 kPa.. il liquido fuso entra e esce dalla camera attraverso un canale di flusso sigillato e un sistema di controllo del livello del liquido corrispondente mantiene la stabilità del volume di fusione nella camera,garantire un ambiente di vuoto continuo e affidabile.

Rispetto agli equipaggiamenti per la depurazione a pressione atmosferica dello stesso livello, i vantaggi delle prestazioni della degasazione a vuoto a un solo stadio sono molto importanti:l'ambiente a pressione negativa aumenta notevolmente la forza motrice termodinamica della rimozione dell'idrogeno, e il tasso di rimozione dell'idrogeno delle apparecchiature monofase può raggiungere il 70%~85%.e la profondità di depurazione è paragonabile a quella delle apparecchiature a tre fasi a pressione atmosferica■ la struttura della scatola singola è relativamente compatta e, con gli stessi requisiti per gli indicatori di disgasamento,l'occupazione e l'investimento del terreno sono migliori rispetto allo schema a tre livelli di pressione atmosfericaAl tempo stesso, l'ambiente vuoto può sopprimere la reazione di ossidazione superficiale della fusione, ridurre la quantità di scorie galleggianti generate e ridurre il burnout del metallo.

I suoi svantaggi sono principalmente dovuti al sistema di vuoto e di tenuta: in primo luogo, le strutture di tenuta dinamiche e statiche in ambienti di fusione ad alta temperatura sono complesse,e i componenti di tenuta sono soggetti a erosione a lungo termine da alte temperature e liquido di alluminioIn secondo luogo, le apparecchiature a pressione atmosferica sono molto più resistenti alle corrosioni, con conseguente veloce usura, difficoltà di manutenzione e costi molto superiori a quelli delle apparecchiature a pressione atmosferica.il funzionamento continuo delle unità a vuoto consuma molta energiaInfine, l'ingresso e l'uscita del canale di flusso sigillato sono soggetti a scorie e noduli e, in casi gravi,C'è un rischio di perdita di sicurezza dell'alluminio, che richiede livelli estremamente elevati di funzionamento e manutenzione quotidiana.Il disgasamento a vuoto a rotore singolo è utilizzato principalmente in linee di produzione di leghe speciali di alluminio di fascia alta con piccole e medie capacità di produzione, come i lingotti aerospaziali di piccoli lotti, la fusione di leghe di alluminio funzionali speciali e altri scenari.

2Apparecchiature di degassaggio a vuoto a doppio rotore a doppia scatola

Il sistema di degassaggio a vuoto a doppio rotore a doppia scatola adotta una camera di degassaggio sigillata a due stadi collegata in serie e ogni camera di stadio è dotata di un rotore indipendente e di un sistema di vuoto indipendente.Può funzionare con gradiente grado vuoto: la prima fase utilizza un basso vuoto per completare la degassatura grezza e rimuovere la maggior parte del contenuto di idrogeno;La seconda fase utilizza un vuoto elevato per ottenere una degassatura precisa e raggiungere l'obiettivo di un contenuto di idrogeno estremamente basso al terminale. 

Questa configurazione è uno dei processi di rimozione dei gas più efficienti nell'attuale industria industriale.La combinazione di vuoto in due fasi e iniezione in due fasi può aumentare il tasso di rimozione dell'idrogeno a oltre il 90%In condizioni di funzionamento stabili, il tenore di idrogeno della fusione terminale può essere controllato a 0,05 ~ 0,08 ml/100 g di Al, che può soddisfare i requisiti dei prodotti di altissima qualità;La progettazione del vuoto a gradiente a due fasi può ridurre la pressione di carico di un sistema a vuoto a uno stadio e migliorare la stabilità operativa complessivaAl tempo stesso, la capacità di degassamento in profondità ha una forte adattabilità ai materiali ad alto contenuto di idrogeno e alle leghe ad alto contenuto di magnesio che assorbono idrogeno, con un margine di lavorazione sufficiente.

Le carenze delle apparecchiature a vuoto a doppio stadio sono anche importanti: la struttura delle apparecchiature è estremamente complessa,con camere sigillate a doppio stadio e sistemi di vuoto a doppio stadio impilati con sistemi di controlloIl costo iniziale dell'investimento è diverse volte superiore a quello delle apparecchiature a rotore singolo a pressione atmosferica e solo le linee di produzione di fascia alta delle imprese leader hanno la capacità di configurazione;Durante il funzionamento, il consumo di energia a vuoto, l'usura delle guarnizioni e i costi dei materiali di consumo del rotore sono tutti elevati, rendendo difficile la manutenzione e presentando un elevato rischio di tempi di fermo a causa di malfunzionamenti.il calo di temperatura durante il lungo processo di trasmissione della fusione è elevato, e un sistema di riscaldamento in linea deve essere dotato per aumentare ulteriormente il consumo di energia e i costi.il sistema di degassaggio a vuoto a doppio rotore a doppia scatola è principalmente configurato per linee di produzione con requisiti di qualità di livello superiore, quali materiali per serbatoi di fascia alta con capacità di produzione super elevata, piastre spesse per l'industria aerospaziale e piastre di alluminio di fascia alta per veicoli a nuova energia.