Frekans Kontrolü Sıcak Üst Atma Makinesi 5 ton - 60 ton Profil için Sürekli Atma Makinesi

Pencere ve kapı profilleri üretimi için hop üstü billet dökme makinesi

Süreç Açıklaması

Alüminyum alaşımının erimiş metalini rafine edip tuttuktan sonra dökme işlemi başlar.

Fırın filizinden dökülen erimiş metal, çamaşırhaneden akıp, seramik köpük filtresi (CFF) ile filtre edilir ve daha sonra döküm kalıplarının sabitlendiği döküm masasına girer.Casting bitince, döküm masası kalıplarla 90° e eğilir ve daha sonra çubuklar asılı araçlarla kaldırılabilir.

Teknik parametreler

Atma makinesi, izsiz çelik tel ipi türüdür; frekans kontrolünü benimser, hızını 60 ′′ 850 mm / min arasında ayarlar.döküm uzunluğu, giriş soğutma suyunun sıcaklığı ve erimiş metal sıcaklığı, dökümün sonuna ulaştığında sesli bir alarm ve alt döküm masası pozisyonuna gelmeden önce güvenlik durumu vardır.

Tek sarmal, dört çelik tel ipi kullanır; vinç, manuel iniş cihazı ve yay yardımlı başlangıç cihazı ile donatılmıştır.Ventile ve hidrolik sistem için kontrol için elektrik elektrik kontrol dolabında ayarlanmıştır.

Dökme çukuru çerçevesi 25 # kanal çelik ve çelik levhasından yapılmıştır.ve eğimli tabanca ve silindirler dış kenarlarına monte edilmiştirYukarı döküm masasının üst plakaları 25 mm kalınlığında, alt tabakası 14 mm kalınlığında 12 mm kalınlığında çelik plakalarla kaynaklanmıştır.

Hidrolik düz şekli lateral olarak 90 ° döner. Eğlenme mekanizması hidrolik sistem tarafından çalıştırılır. Hidrolik silindirler ve pompalar Çin'de üretilir ve ana hidrolik valfler Yuken tarafından üretilir.Su girişinin rotary joint & konektörü silindirlerin yanında kurulur.

Atma çukurunun boyutu:- Belirlenecek.

Bilet cAster uzunluğu: 6300 mm, cHer partiye verilen kapasite:10t/ 15t

φ178± 1 mm ×24pcs (10.15t)

φ178± 1 mm ×36pcs (15.23t)

Çamaşırhane astarının, filtre kutusunun astarının, parmaklık ve dağıtım panosunun malzemesi:HongnaiNoÇamaşır makinesinin ve filtre kutusunun dış tarafı çelikten yapılır; filtre plaka boyutu 20Inç.

Parametreler

Sık Sorulan Sorular

1Günlük denetlemenin kilit noktaları nelerdir?

Alüminyum sıvısı sıcaklığı/seviyesi, akış kanalı/filtrasyon, kristalleştirici (su sıcaklığı/basıncı/akış hızı), döküm hızı/çekicilik ve döküm çubuğunun yüzey kalitesi.

2Düzenli bakım döngüsü nedir?
Gündelik: Fırının ağzından/akış kanalından çöplüğü temizleyin; yakıcıyı, ateşleme sistemini ve mühürleri kontrol edin.
Haftalık: termokopülleri / sıcaklık kontrol cihazlarını kontrol edin; kristalleştiricinin su boşluğundaki ölçeği temizleyin; filtre plakasının bütünlüğünü kontrol edin.
Aylık olarak: Döşeme kalınlığının/yarıklıklarının kapsamlı bir denetimi; döküm hızının ve çekiş senkronizasyonunun kalibrasyonu; yaşlanmış mühürleme halkalarının/tüklemlerin değiştirilmesi.
Her yıl: fırın gövdesini tamir etmek ( fırın astarını onarmak/yeniden düzeltmek); döküm makinelerinin ve elektronik kontrol sisteminin kapsamlı bir denetimi ve bakımı yapmak.
3- Güvenlik önlemleri?
Yüksek sıcaklık koruması: Yanıklardan kaçınmak için yüksek sıcaklığa dayanıklı kıyafetler, koruyucu yüz maskeleri ve ısıdan koruyucu eldivenler takın.
Patlama koruması: Gaz fırınlarında sızıntı kesinlikle yasaktır ve düzenli olarak sızıntı tespiti gereklidir.Suyun alüminyum sıvısı ile temas etmesinden kaynaklanan patlamaların önlenmesi için fırının içinde nemli malzemeler yasaktır..
Acil durum müdahalesi: Kuru toz yangın söndürücü ve kuru kum ile donatın.
4Atılmış çubukların boyutlarının (ellipsoidal, bükülmüş, düzensiz çaplı) tolerans dışı olmasının nedeni?
Nedenler: kristallizerin deformasyonu / aşınması, düzensiz soğutma suyu, istikrarsız döküm hızı, asinkron çekiş makinesi, düzensiz taban.
Çözüm:
Kristallizer: İç duvarın yuvarlaklığını / aşınmasını düzenli olarak kontrol edin ve toleransı aşarsa derhal değiştirin; eşit soğutma sağlamak için ölçeği su boşluklarından temizleyin.
Hız / çekiş: döküm hızını dengele, çekiş makinesinin senkronizasyonunu kalibre et; tabanın düzeyde olmasını sağla ve titreşimleri azalt.
5dökme çubuğunun gözenekliliğinin / küçülme boşluğunun nedeni (iç boşluklar, düşük yoğunluk)?
Nedenler: Aşırı yüksek dökme sıcaklığı, çok hızlı dökme hızı, yetersiz soğutma, zayıf küçülme telafi ve alaşımın geniş katılaşma aralığı.
Çözüm:
Sıcaklık / Hız: dökme sıcaklığını azaltın, dökme hızını uygun şekilde azaltın ve sertleşme süresini uzatın.
Soğutma: Yeterli ikincil soğutma sağlamak için kristallizerin soğutma yoğunluğunu artırmak; kristallizerdeki su akışı dağılımını optimize etmek.
Kemirme telafi: Koşucuyu makul bir şekilde tasarlayın, kemirme telafi için yükseltileri güçlendirin ve kemirme boşluklarını azaltın.